في النظام الواسع لآلات البناء، بكرة المسار تُعدّ أسطوانة الجنزير حجر الأساس الأساسي للعجلات. وبصفتها مكونًا أساسيًا في الآلات المجنزرة كالحفارات والجرافات، فهي لا تدعم وزن الآلات فحسب، بل تنقل أيضًا قوة الدفع في ظروف معقدة، مع تحملها لمختلف الصدمات والاحتكاكات الأرضية. يُعدّ أداء أسطوانة الجنزير أمرًا بالغ الأهمية لضمان كفاءة تشغيل آلات البناء وإطالة عمرها الافتراضي. سنتناول اليوم عملية التصنيع من وراء الكواليس، ونشرح بالتفصيل كيف تُحوّل عملية إنتاج أسطوانة الجنزير المواد الخام إلى "رفيق" موثوق لآلات البناء.

1. اختيار المواد: وضع الأساس للأداء الممتاز

يُعد اختيار المواد الخطوة الأولى في إنتاج بكرات الجنزير، وهو ما يُحدد مباشرةً أدائها النهائي وعمرها الافتراضي. في مجال تصنيع قطع غيار آلات البناء، تشمل المواد الشائعة الاستخدام في بكرات الجنزير الفولاذ الهيكلي السبائكي، مثل 50Mn و40Cr، وغيرها.

• قوة خضوع الفولاذ 50Mn أكبر من 645MPa، وقوة الشد أكبر من 835MPa، مع قوة جيدة ومقاومة للتآكل، ومناسبة للاستخدام في بيئة متوسطة الحمل والتآكل؛

• الفولاذ 40Cr بعد معالجة التلطيف يعطي قوة أكبر من 785 ميجا باسكال، وقوة شد أكبر من 980 ميجا باسكال، وخصائص ميكانيكية شاملة ممتازة، ومناسب لتحمل الأحمال الكبيرة وظروف الإجهاد المعقدة؛

عند اختيار المواد، من الضروري مراعاة ليس فقط خصائصها الجوهرية، بل أيضًا سيناريوهات الاستخدام المحددة ومتطلبات تشغيل أسطوانة الجنزير. هذا يضمن أن تلبي المواد المختارة متطلبات القوة ومقاومة التآكل والتآكل. إضافةً إلى ذلك، يُعد فحص جودة المواد الخام أمرًا بالغ الأهمية، بما في ذلك تحليل التركيب الكيميائي واختبار الأداء الميكانيكي. المواد التي تستوفي المعايير فقط هي التي تنتقل إلى مراحل الإنتاج اللاحقة.

2. الصب أو التشكيل: تشكيل النموذج الأولي لأسطوانة المسار

وفقًا لمتطلبات هيكل وأداء بكرة المسار، يمكن استخدام عملية الصب أو التشكيل لتصنيع الفراغ.

(1) عملية الصب

للهيكل المعقد لجسم بكرة الجنزير، تُستخدم عادةً عملية الصب. ومن طرق الصب الشائعة صب الرمل وصب المعدن: (يُقسم صب الرمل إلى صب رمل صناعي وصب رمل ميكانيكي).

• يتم التحكم في درجة حرارة ذوبان الصب الرملي عند 1550-1600 درجة مئوية (مادة الفولاذ الكربوني)، وسرعة الصب 5-8 كجم/ثانية، ويتم ضبط وقت التبريد على 4-8 ساعات وفقًا لحجم قطعة العمل، لضمان أن يكون الهيكل الداخلي للقطعة الفارغة موحدًا ولا توجد عيوب واضحة مثل المسام والشقوق على سطح المنتج؛

• يُسخّن صب المعدن مسبقًا إلى ٢٠٠-٣٠٠ درجة مئوية عبر القالب، مما يُحسّن دقة قياس المادة الخام ويُقلّل خشونة السطح. وتزيد كفاءة الإنتاج بأكثر من ٣٠٪ مقارنةً بالصب الرملي.

• بالمقارنة مع الصب الرملي الاصطناعي، فإن الصب الرملي الميكانيكي أكثر كفاءة، والرمال المتبقية على سطح المنتجات بعد الصب الرملي الميكانيكي أسهل في الإزالة؛ كما سيتم تحسين جمال المنتج.

(2) عملية التشكيل

يعتبر التشكيل بالطرق خيارًا أفضل لعمود بكرة المسار الذي يمكنه تحمل الأحمال العالية:

في عملية التشكيل بالقوالب، تُسخّن المادة الخام إلى ١١٥٠-١٢٠٠ درجة مئوية، وتُشكّل تحت ضغط يتراوح بين ٨٠٠٠ و١٠٠٠٠ طن. تصل دقة حجم المادة الخام إلى ±٠.٥ مم، ويُحسّن الأداء بنسبة ٢٠٪.

3. التشطيب الميكانيكي: إعطاء المنتج حجمًا دقيقًا وأداءً جيدًا

بعد الانتهاء من التصنيع الخام، يلزم إجراء التشطيب الميكانيكي لتحقيق دقة الأبعاد وجودة السطح المطلوبة للتصميم.

(1) المعالجة الخام

تُستخدم ماكينات الخراطة وماكينات الطحن وغيرها من المعدات لإزالة التفاوتات على سطح المادة الخام. يتراوح التفاوت المسموح به للمعالجة الخشنة للدائرة الخارجية لجسم العجلة بين 3 و5 مم، والثقب الداخلي بين 2 و3 مم، والوجه النهائي بين 1 و2 مم، وذلك لضمان ثبات المرجع للتشطيب اللاحق.

(2) التنظيف بدرجة حرارة عالية

• يتم تنظيف الدائرة الخارجية للعجلة بواسطة معدات التنظيف ذات درجة الحرارة العالية لغسل البقايا المتبقية على السطح بعد المعالجة الخشنة.

• تعتمد مدة التنظيف بدرجة حرارة عالية على المادة والكتلة ووزن بكرة المسار.

(3) معالجة التعديل

• عملية تعديل الأسطوانة الخاصة بالمصنعين الآخرين هي تعديل نصف جسم العجلة بشكل منفصل؛ بينما تعتمد شركتنا بشكل صارم على معالجة تعديل الأسطوانة الكاملة بشكل عام، مما يجعل الأسطوانة تحافظ دائمًا على مستوى عالٍ من قيمة التمركز، وبالتالي زيادة متانة المنتج وعمر الخدمة.

• بالنسبة للمنتجات المختلفة، حدد معدات تعديل مختلفة لجعل تشطيب المنتج يلبي المتطلبات بدقة (المعيار: التشطيب السطحي لأسطوانة المسار أقل من 3.2).

4. المعالجة الحرارية: العملية الأساسية لتحسين الأداء

(1) التلدين والتطبيع

يتم تسخين قطعة الصب عند درجة حرارة 550-650 درجة مئوية (مع الاحتفاظ بها لمدة 4-6 ساعات) لإزالة الإجهاد الداخلي وتقليل الصلابة إلى 180-220HB وتحسين أداء التصنيع؛ يتم تطبيع قطعة التشكيل عند درجة حرارة 900-950 درجة مئوية (مع الاحتفاظ بها لمدة 2-3 ساعات) لزيادة الصلابة إلى 220-250HB.

(2) التبريد والتهدئة

• عملية التبريد تقوم بتسخين الأجزاء إلى 850-880 درجة مئوية (فولاذ 40Cr)، وتحتفظ بها لمدة 1-1.5 ساعة، ثم تستخدم التبريد بالزيت أو التبريد بالماء لتبريدها بسرعة، بحيث تصل صلابة السطح إلى HRC50-55؛

• بعد التبريد، يجب أن يتم تهدئته عند 200 درجة مئوية لمدة ساعتين لإزالة الإجهاد الداخلي والتحكم في الصلابة النهائية عند HRC45-60.

5. معالجة السطح: تعزيز مقاومة التآكل ومقاومة التآكل

طرق معالجة الأسطح الشائعة والمعايير الفنية:

• إخماد السطح: درجة حرارة التسخين الحثي 850-900 درجة مئوية، عمق الطبقة المتصلبة 2-3 مم، صلابة السطح HRC55-60، مناسبة للأجزاء المجهدة الرئيسية لمكونات العمود.

6. اختبار الجودة: التحكم في جودة المنتج طوال العملية بأكملها

(1) اختبار المواد الخام

• تحليل التركيب الكيميائي: باستخدام مطياف القراءة المباشرة، تصل دقة الكشف إلى 0.01% (مثل خطأ الكشف عن محتوى الكربون ≤±0.005%).

(2) الكشف عن العملية

يجب أن تكون قطعة الصب خالية من الشقوق، وأن تُزال النتوءات والبقع تمامًا. يجب أن تتوافق خشونة سطح المنتج مع متطلبات البيانات القياسية. في منطقة التشغيل، يجب ألا يتجاوز حجم العيوب، مثل المسام وثقوب الرمل والخبث، 1 مم؛ أما في مناطق التشغيل التي يقل سمكها عن 1 مم، فيجب ألا يتجاوز عدد العيوب على جانب واحد 5 عيوب (غير مركزة).

• بعد المعالجة الحرارية، يتم استخدام مقياس صلابة روكويل (مقياس HRC) للكشف عن أن معدل أخذ العينات لكل دفعة أكبر من أو يساوي 5%، وأن نطاق تقلب الصلابة أقل من أو يساوي ±2HRC.

مزايانا: في إنتاج بكرات الجنزير، بعد المعالجة الحرارية التقليدية، تصل صلابة سطح بكرات الجنزير إلى 3-4، 4-5، 5-6 مم، حسب طراز الآلة. مع ذلك، تتميز المنتجات التقليدية بطبقة رقيقة من الصلابة تبلغ حوالي 2 مم على السطح، مما يجعلها أكثر مقاومة للتآكل.

ملخص: التكنولوجيا المهنية لتحقيق الجودة الموثوقة

من اختيار المواد إلى فحص الجودة، تُجسّد كل خطوة الحكمة المهنية والتقنية المتطورة للتصنيع الميكانيكي. عملية إنتاج بكرات الجنزير معقدة ودقيقة، ولكل خطوة تأثير مهم على أداء وجودة المنتجات النهائية.

في مجال تصنيع قطع غيار آلات البناء، تُعدّ مراقبة الجودة والتحسين المستمرّ مفتاحَ استمرارية الشركات وتطورها. نلتزم دائمًا بالرقابة الصارمة على جميع مراحل الإنتاج، ونُحسّن باستمرار معايير العملية، ونُحسّن مستوى تكنولوجيا الإنتاج، ونُكرّس جهودنا لتزويد عملائنا بمنتجات بكرات جنزير عالية الجودة.

إذا كان لديك أي أسئلة أو تحتاج إلى معلومات حول عملية إنتاج أسطوانة المسار أو منتجاتنا، فلا تتردد في الاتصال بنا ( binochen@yintparts.com ) في أي وقت. سنقدم لكم حلولاً مرضية بخبرة احترافية وخدمة عالية الجودة. تابعونا لمزيد من المعرفة الاحترافية في تصنيع قطع غيار آلات البناء!